当轮胎 24 小时胎压下降＞20kPa 时，即判定为慢撒气，可能引发：
- 油耗增加（胎压每下降 10%，油耗上升 1.5%）
- 轮胎偏磨（单侧磨损速率加快 25%）
- 高速爆胎风险（低胎压导致胎体温度升高 30%）
数据显示，30% 的高速公路轮胎事故与慢撒气相关，因此精准检测气密性是轮胎维护的重要环节。
基础性能标准
GB/T 9764-2014《轮胎气门嘴 试验方法》规定：
- 新胎 24 小时胎压下降≤10kPa
- 在用胎允许值≤20kPa
- 气门嘴漏气率≤5mL/min
高端检测标准
ISO 27580:2012《防爆轮胎气密性测试规范》要求：
- 自支撑型防爆胎 48 小时胎压下降≤5kPa
- 检测环境温度控制在 23℃±1℃，湿度 50%±5%
| 方法类型 | 检测原理 | 精度范围 | 漏点定位能力 | 适用场景 |
|---|
| 压力衰减法 | 监测胎压随时间变化 | ±1kPa/24h | 无 | 批量筛查 / 常规检测 |
| 气泡检漏法 | 肥皂水涂抹观察气泡 | ±5kPa/24h | 目视定位 | 修补后验证 / 初步排查 |
| 氦质谱检漏法 | 质谱仪检测氦气泄漏量 | 10⁻⁹mbar·L/s | 精度 ±1mm | 防爆胎 / 高端胎检测 |
| 真空衰减法 | 监测密封系统压力下降速率 | ±0.5kPa/24h | 区域定位 | 生产线在线检测 |
气门嘴检测
- 外观检查：使用 10 倍放大镜观察气门芯密封圈（老化裂纹＞0.5mm 需更换）
- 密封性测试：专用气门嘴检测工装施加 1.5 倍标准气压，保压 5 分钟，压降＞2kPa 判定为失效
内衬层检测
- 厚度测量：超声波测厚仪检测内衬层厚度（新胎≥1.5mm，磨损极限 1.0mm）
- 渗透率测试：在真空环境（压力＜10mbar）下监测气体渗透量，渗透率＞5mL/h 需更换轮胎
胎面检测
- 微小扎伤排查：使用 0.5mm 直径探针检查胎面可疑区域，配合荧光检漏剂显示微小漏点（直径＜1mm）
- 硫化缺陷检测：X 光探伤仪检查胎面胶内部气泡（直径＞2mm 的气泡群判定为不合格）
压力衰减测试流程
- 充气至标准气压（误差 ±1kPa），静置 30 分钟消除温度影响
- 安装高精度压力传感器（精度 ±0.1kPa），连续监测 48 小时胎压变化
- 绘制压力 - 时间曲线，计算漏率（kPa/h），超过标准值时启动漏点排查流程
氦质谱检漏步骤
- 轮胎内充入 5% 氦气 + 95% 氮气混合气体（压力 1.2 倍标准值）
- 质谱仪探头以 5mm/s 速度扫描胎面 / 胎侧，检测精度可达 1×10⁻⁹mbar・L/s
- 漏点定位误差≤2mm，适用于防爆胎内衬层微小漏点检测
实验室配备：
- DKR-DP 高精度气密性检测系统：支持 0-2MPa 压力范围，集成温度补偿算法，可检测 0.5kPa/24h 级的微小泄漏
- INFICON 氦质谱检漏仪：分辨率达 5×10⁻¹²mbar・L/s，专为高端防爆胎、航空轮胎设计
- 工业内窥镜：直径 5mm 探头可深入胎侧内部，检测帘线层与内衬层之间的密封缺陷
普通胎检测套餐
- 包含气门嘴密封性测试、胎面气泡检查、24 小时压力衰减监测
- 适用场景：日常慢撒气排查、年检前气密性验证
- 检测周期：3 个工作日，出具漏率分析报告及修补建议
防爆胎专项检测
- 增加内衬层厚度测量、支撑环密封性 CT 扫描、48 小时超低漏率监测
- 适用场景：防爆胎更换前性能评估、零胎压行驶后损伤检测
- 检测周期：5 个工作日，提供内衬层健康度分级（A-E 级）
商用车轮胎检测
- 针对双胎并装设计，增加轮辋边缘密封性检测（漏点多发生于轮辋焊缝处）
- 提供轮毂螺栓扭矩检测（扭矩不足＞10% 会导致气密性下降）
日常自查技巧
- 每月用胎压表检测胎压（建议清晨冷胎状态），发现持续下降立即排查
- 洗车时用肥皂水涂抹胎面 / 气门嘴，出现连续气泡处即为漏点
漏点修复规范
- 胎面扎伤（直径＜6mm）：采用蘑菇钉修补（需拆除轮胎从内侧修复）
- 气门嘴漏气：直接更换新气门嘴（建议选用铝合金材质，寿命提升 50%）
- 内衬层老化：无法修复，需整体更换轮胎
预防性维护
- 避免轮胎接触腐蚀性物质（如机油、电池液）
- 停放时避免胎面接触路肩（易导致胎侧内衬层损伤）
- 安装胎压监测系统（TPMS），设置 20kPa/24h 的漏气报警阈值
气密性检测是解决慢撒气问题的关键技术，百检检测通过多维度检测手段与专业设备，实现从漏点定位到风险评估的全流程覆盖。目前针对家用车推出 “慢撒气快速检测套餐”，包含气门嘴更换与三次胎压监测，费用仅为行业平均水平的 80%。如需服务，可通过微信公众号预约，享受免费上门取送胎服务。
